Audi am Standort Ingolstadt

Der Standort Ingolstadt ist das Herzstück der AUDI AG. Das Werk ist gesund, vital und zukunftsfähig, rund die Hälfte aller weltweit produzierten Audi-Modelle kommen aus Ingolstadt. Das Automobilwerk ist damit das zweitgrößte Europas und zugleich das mit der höchsten Komplexität. 2011 wurden in Ingolstadt 583.824 Automobile gefertigt. Mit 33.729 Mitarbeitern (Stand: 31. Dezember 2011) ist Audi der größte Arbeitgeber in der Region. Im Jahr 2011 hat die AUDI AG mehr als 1.300 Experten unter Vertrag genommen, insbesondere in den Zukunftsfeldern Elektromobilität und Leichtbau. Und die AUDI AG wächst weiter: 2012 werden 1.200 neue Arbeitsplätze allein in Deutschland geschaffen.

Heute ist das Werk in der Mitte Bayerns nicht nur die größte Produktionsstätte des Unternehmens, sondern auch Sitz der Konzernzentrale und der Technischen Entwicklung der AUDI AG. Das Werksgelände umfasst eine Fläche von insgesamt 2.737.500 Quadratmetern. Davon sind knapp 976.000 Quadratmeter bebaut. Die Nutzfläche beträgt rund 2.071.000 Quadratmeter. Auf dem Gelände befinden sich neben der Technischen Entwicklung auch die Fertigung mit Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage. Außerdem ist hier das Audi Bildungswesen angesiedelt, das den Mitarbeitern Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen anbietet. Am Stammsitz wurden im vergangenen Jahr mehr als eine halbe Million Automobile der Modellreihen Audi A3, Audi A4, Audi A5 und Audi Q5 mit den jeweiligen Derivaten gebaut. Zudem werden im Karosseriebau und in der Lackiererei auch das Audi TT Coupé, der Audi TT Roadster und die entsprechenden TTS- und TT RS- Modelle gefertigt, sowie das Audi A3 Cabriolet und der Audi RS 3 Sportback. Die Montage von diesen Modellen erfolgt bei Audi Hungaria in Györ.

Seit Jahren wächst der Audi Standort Ingolstadt – doch die zur Verfügung stehende Fläche ist begrenzt. Um das Werk strukturell zu entlasten, hat Audi im Industriepark Münchsmünster ein rund 40 Hektar großes Gelände gekauft. Davon wird der Ingolstädter Automobilbauer zunächst rund 27 Hektar erschließen. Neben einem Presswerk mit Transferpressen und Fertigungslinien für formgehärtete Karosserieteile sowie einer mechanischen Bearbeitung von Fahrwerkkomponenten wird dort ab 2013 eine Aluminium-Druckgießerei eröffnet.

Das Audi Forum Ingolstadt wurde im Jahr 2000 eröffnet und umfasst auf 77.000 Quadratmetern eine vielfältige Erlebniswelt. Der rund um eine zentrale Piazza gruppierte Komplex bietet ein authentisches Markenerlebnis – mit der Verbindung von Neuwagenabholung, Museum, Werksführung, Gastronomie, Programmkino, Jazzkonzerten, Fahrspaß und Serviceleistungen. Einen Einblick in die Audi-Themenwelten erhalten Kinder und Jugendliche mit Hilfe von spannenden Aktionsmodulen, innovativen Fahrsimulatoren und multimedialen Wissensspielen. Mit mehr als 400.000 Besuchern jährlich ist das Audi Forum Ingolstadt ein Publikumsmagnet für die Menschen aus der Region und der ganzen Welt. Im Audi museum mobile erfahren Gäste Wissenswertes über die Historie der Marke mit den Vier Ringen, die eng mit dem Namen Horch verbunden ist.

Der Automobilpionier August Horch hatte bereits im Jahr 1899 seine erste Werkstatt eröffnet. Im Jahr 1904 gründete er die A. Horch & Cie Motorwagenwerke A.G. im sächsischen Zwickau, fünf Jahre später kam es zum Zerwürfnis zwischen dem Firmengründer und dem Aufsichtsrat. Also verließ August Horch das Unternehmen und startete in der gleichen Stadt am 16. Juli 1909 den Neubeginn unter dem Firmennamen Audi, so die lateinische Übersetzung des Namens Horch.

Zu seinem Markenzeichen, den vier ineinander verschlungenen Ringen, kam Audi 1932, als sich die Marken Audi, DKW, Horch und Wanderer zur Auto Union AG mit Sitz in Chemnitz zusammenschlossen. Der starke Rückgang der Automobilproduktion während des Zweiten Weltkriegs bedeutete im Jahr 1945 das Aus für die Auto Union AG. Mit der Gründung der Auto Union GmbH in Ingolstadt wurde 1949 ein Neuanfang gewagt. In der alten Ingolstädter Festung begann das Unternehmen, Ersatzteile, Motorräder sowie DKW Fahrzeuge zu produzieren.

Mitarbeiter

Audi zählt schon seit Jahren bei Hochschulabgängern und Berufsanfängern zu einem der attraktivsten Arbeitgeber. Um die besten Mitarbeiter zu gewinnen agiert Audi weltweit mit einem breiten Maßnahmenkatalog. Das Automobilunternehmen benötigt Fachleute für seine Wachstumsstrategie, Experten aller Fachrichtungen finden bei Audi hervorragende Entwicklungsmöglichkeiten.

Der Audi Konzern hat seine Belegschaft an allen Standorten ausgebaut und beschäftigt nun weltweit 63.839 Mitarbeiter, davon arbeiten 47.976 in Deutschland. Am Standort Ingolstadt sind 33.729 Mitarbeiter und 1.509 Auszubildende (gewerblich: 1.399, kaufmännisch: 110) beschäftigt. Im September 2011 haben in Ingolstadt 457 junge Menschen ihre Ausbildung in 22 Berufen aufgenommen (336 Jungen, 121 Mädchen). 51 davon starteten eine duale Berufsausbildung und erwerben parallel zur Ausbildung die Fachhochschulreife. Audi bietet zudem die Möglichkeit, die Berufsausbildung mit einem Ingenieursstudium zu verbinden.

Die Altersstruktur in der Gesellschaft verändert sich, und auch die Belegschaft von Audi wird allmählich älter. Dieser Tatsache trägt Audi schon seit mehreren Jahren Rechnung. Damit die Mitarbeiter bis ins hohe Alter ihre Leistungsfähigkeit erhalten können, hat das Unternehmen zahlreiche Maßnahmen ergriffen. Prävention steht dabei im Mittelpunkt. So wurden am Standort Ingolstadt sowohl in der Produktion als auch im Büro ergonomische Arbeitsbedingungen geschaffen. Der Gesundheits-Check-Up, der allen Mitarbeitern offen steht, trägt zu einem sehr hohen Gesundheitsstand in der Belegschaft bei.

Unterschiedliche Arbeitszeitmodelle oder Kinderbetreuung sind weitere Maßnahmen, um die Vereinbarkeit von Familie und Beruf zu verbessern. Die Förderung von Frauen ist zudem ein Schwerpunkt der Unternehmensstrategie. Der Ingolstädter Autohersteller hat sich zum Ziel gesetzt, den Anteil der Frauen im Konzern – von der Auszubildenden bis zur Topmanagerin – weiter zu erhöhen.

Die neue Betriebsvereinbarung zur Altersteilzeit bietet Mitarbeitern und dem Unternehmen ausgewogene Möglichkeiten, den Übergang vom Berufsleben in die Rente zu gestalten. Die neue Regelung zur Altersteilzeit (ATZ) ist flexibler als die bisherige. Es sind verschiedene Modelle der Arbeitszeitgestaltung wählbar.

Video von der Audi A4 Produktion in Ingolstadt:

Technische Entwicklung

Die Technische Entwicklung der AUDI AG in Ingolstadt ist auf einer Fläche von circa 335.000 Quadratmetern angesiedelt. Zu den Aufgabenfeldern gehören neben dem Motorsport die gesamte Palette vom Design über die Entwicklung der Motoren (Aggregate und Getriebe) und die Elektrifizierung des Antriebsstranges bis hin zur Fahrzeugkonzept-, Elektrik-/Elektronik-, Karosserie- und Fahrwerks-Entwicklung. Besondere Priorität liegt auf der Elektromobilität. Der Begriff „Audi e-tron“ ist der neue Markenname von Audi für E-Mobilität. Dabei steht bei Audi die Bezeichnung e-tron als Synonym für elektrisches Fahren. Was Audi unter der Bezeichnung e-tron entwickelt, soll ein ähnlicher Innovationstreiber für die Marke sein, wie es bereits quattro, Aluminium Space Frame oder TDI waren.

Die Technische Entwicklung in Ingolstadt bekommt eine neue Visitenkarte: Im Sommer 2012 wird das SE-Forum eröffnet. SE steht für „Simultaneous Engineering“ – die integrierte und zeitparallele Abwicklung von Produkt- und Prozessgestaltung. So sollen die neuen Modelle schneller in Serie gehen, die Entwicklungszyklen verkürzt werden. Im SE-Forum arbeiten künftig 450 Mitarbeiter an der Gestaltung der Automobile der Zukunft. Mit einem neuen Rechenzentrum in zwei Untergeschossen schlägt auch das IT-Herz des Unternehmens in diesem Neubau. Das neue Rechenzentrum setzt auf „Green IT“, es senkt Energieverbrauch und CO2-Emission um mindestens ein Drittel.

Auf dem Gelände der Technischen Entwicklung befinden sich die Crashhalle für Tests zur Fahrzeugsicherheit, ebenso der Windkanal und die EMV-Messhalle, in der die Elektronik der Fahrzeuge auf elektromagnetische Verträglichkeit geprüft wird. Im Sinne eines vernetzten Unternehmens sind auch die Bereiche Qualitätssicherung, Produktion, Modellreihe, Einkauf und Controlling in den Entwicklungsprozess eingebunden.

Die Ausstattung der Automobile wird mit hohem Investitionsaufwand kontinuierlich an die steigenden Anforderungen der Produkte angepasst. Bereits seit dem Jahr 1995 kann die Technische Entwicklung auf dem eigenen Prüfgelände in Neustadt an der Donau neue Entwicklungen in vielfältigen Fahrsituationen erproben. Dort werden auf einer 4,6 Kilometer langen Ovalstrecke mit drei Fahrspuren und zwei überhöhten Kurven Messungen zu Fahrleistung, Verbrauch, Geräuschentwicklung, Temperatur und Bremsvorgängen durchgeführt. Neben verschiedenen Zustandsstrecken, einem Steigungshügel, zwei Handlings-Kursen und einer Dynamikfläche gibt es dort seit 2002 zudem ein hochmodernes Korrosionsschutz-Zentrum. Eine weitere Prüfstrecke mit der Bezeichnung „schlechte Landstraße“ zur Fahrzeug-Komfortbeurteilung kam 2004 hinzu. Die Ovalbahn-Ostkurve wurde 2008 um zwei Fahrspuren nach innen verbreitert und eine Portalwaschanlage für Pkw in Betrieb genommen. Im September 2010 waren das Prüfzentrum 2 mit 1.200 Quadratmetern Werkstattfläche, zwei Besprechungsräumen und 24 Büroarbeitsplätzen bezugsbereit. Der Bau der Multifunktionsfläche mit einer Größe von 12.700 Quadratmetern wurde im Juni 2011 abgeschlossen. Auf dieser Fläche werden vor allem die Fahrerassistenzsysteme und die Systeme der integralen Sicherheit in unseren Fahrzeuge weiterentwickelt und getestet. Ab März 2012 werden die Multifunktionsfläche um eine dreispurige Anfahrtsstrecke erweitert, ein Funktionsgebäude an der Servicestation Ovalbahn gebaut und eine Süßwasserdurchfahrt mit bis zu 70 cm Wasserhöhe für die Funktionserprobung errichtet. Im Außenbereich des Prüfovals entsteht bis Ende 2012 ein Logistikzentrum mit 190 PKW-Stellflächen und ein Teileumschlagplatz.

Im Jahr 1996 begann der Bau des Physikums, das als Zentrum aus Büro-, Labor-, und Werkstattbereichen eine enge Zusammenarbeit der Fachabteilungen Akustik, Mechanik, Festigkeit und Korrosion ermöglicht. Das Gebäude ist modular aufgebaut und wird kontinuierlich erweitert. Hier befinden sich zahlreiche Mess- und Prüfeinrichtungen für Komponenten und Fahrzeuge, beispielsweise ein Außengeräuschprüfstand zur Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen, ein Straßensimulator zur Sicherstellung der Festigkeit, ein Flachbahnprüfstand für Fahrleistungs- und Verbrauchsmessungen, ein Festigkeits-/Energieflusssimulator sowie weitere Rollen- und sonstige Großprüfstände. Zudem sind diverse Prüfeinrichtungen für Komponenten und Baugruppen vorhanden, die teilweise klimatisiert und bewittert werden können.

Im Jahr 2003 entstand das Elektronik-Center. Hierbei handelt es sich um ein transparentes, terrassenförmiges Gebäude mit verglastem Atrium, das die zwei Gebäudekomplexe (Büro- und Werkstattbereich) miteinander verbindet. In diesem Gebäude steht das Miteinander im Vordergrund. Die Projektteams kommunizieren und arbeiten über kurze Wege zusammen. Im Elektronik-Center befinden sich insgesamt sechs Mess- und Prüfeinrichtungen für Fahrzeuge, zum Beispiel ein Klima-Rollenprüfstand zur Bewitterungs- und Fahrbahnsimulation, ein Lichtkanal, ein MMI-Labor (Multi Media Interface) und ein Soundlabor zur Entwicklung von Klangkonzepten. Zudem sind diverse Prüfeinrichtungen für vernetzte Elektronikkomponenten vorhanden. Im Jahr 2010 wurden zwei eigene Systemprüfplätze für Hochvoltbatterien aufgebaut. Auf den Anlagen mit jeweils 150 kW elektrischer Leistung können Batterien bis 500 Volt Maximalspannung und 500 Ampere Maximalstrom getestet werden. Um den Energieeinsatz möglichst gering zu halten, kann die entladene Energie der Batterie ins Stromnetz zurückgeführt werden.

Seit Anfang 1999 verfügt das Werk Ingolstadt über ein eigenes Windkanal-Zentrum, in dem drei Prüfstände zur Verfügung stehen: Der Aeroakustik-Windkanal, der Thermo-Windkanal und seit Ende 2007 ein neuer Klima-Windkanal. Bei Geschwindigkeiten von bis zu 300 Kilometern pro Stunde wird an einer optimalen Aerodynamik gefeilt, die Innenraumklimatisierung und das Thermomanagement entwickelt und an der Reduzierung der Windgeräusche gearbeitet. Wenn die Fahrzeuge die drei Windkanäle durchlaufen haben, sind sie unter allen Umweltbedingungen einsetzbar.

Audi Design ist progressiv und hoch kreativ. Die Designer arbeiten in Ingolstadt und München - und auf Anfrage mit anderen Konzerndesignstudios. Auf dem Gelände der Technischen Entwicklung in Ingolstadt sowie in den angeschlossenen Modell- und Werkstatthallen arbeiten Designer, Projektmanager und Modelltechniker, gemeinsam an den neuesten Serienmodellen und Showcars und somit an der Zukunft des Unternehmens. Schließlich entscheidet die Akzeptanz des Designs über Erfolg und Misserfolg eines neuen Modells mit. Die enge Verzahnung mit den Ingenieurskollegen aus der Technischen Entwicklung steht dabei stets im Fokus. Insgesamt arbeiten am Standort Ingolstadt rund 200 Designkollegen. Ein Schmelztiegel, in dem 17 Nationalitäten mit einem Durchschnittsalter von etwa 36 Jahren kreativ Vollgas geben.

Neben dem Standort in der Technischen Entwicklung in Ingolstadt spielt das Konzern Design Studio in München eine tragende Rolle bei der Entwicklung innovativer Designund Produktkonzepte. Auch dort arbeitet ein internationales Team kreativer Köpfe und garantiert damit eine ständige Weiterentwicklung des Audi Designs für maximale Kundenbegeisterung.

Im Design Check werden Entscheidungen in der Entwicklung durch modernste Technik frühzeitig abgesichert: Audi war hier Vorreiter und nutzte europaweit als erster Automobilhersteller eine neue Präsentationstechnologie – in digitaler Kinoqualität. In den Virtual Reality (VR) Studios können die künftigen Fahrzeugmodelle realistisch und detailgetreu betrachtet werden, noch bevor sie entstehen. Greifbar und „lebensecht“ erscheinen dabei die unterschiedlichen Materialien – vom schillernden Lack bis zur feinen Lederstruktur. Die realistischen Lichtverhältnisse mit Schattenwurf und Spiegelungen erzeugen für den Betrachter ein „Automobil zum Einsteigen“.

Im Jahr 2007 wurde das Getriebe- und Emissions-Zentrum (GEZ), der erste Bauabschnitt des Aggregate Centers, fertig gestellt. Auf den Rollenprüfständen werden Messungen für Abgas und Verbrauch unter Klimabedingungen durchgeführt. Der Fahrbetrieb mit Allradfahrzeugen in Höhen von bis zu 4.200 Metern wird in einer Simulationskammer nachgebildet. In den benachbarten Werkstätten und modernen Getriebeprüfständen werden die künftigen Aggregate aufgebaut und erprobt. Attraktive Büroarbeitsplätze fördern die Kreativität und Zusammenarbeit der Entwicklungsingenieure.

Seit 2010 besitzt Audi ein neues Entwicklungs- und Prüfzentrum für elektrifizierte Antriebe. Für die Erweiterung des Aggregate Centers hat der Automobilhersteller in den vergangenen beiden Jahren rund 65 Millionen Euro investiert. Auf dem Gelände der Technischen Entwicklung entstand ein Neubau mit einer Gesamtfläche von 14.000 Quadratmetern, der über hochmoderne Prüfstände zur Erprobung elektrifizierter Antriebskonzepte verfügt. Die Konzentration der Prüfstände für die E-Mobilität in diesem neuen Entwicklungs- und Prüfzentrum schafft eine optimale Vernetzung der beteiligten Entwickler. Auf insgesamt sieben Stockwerken haben die Audi-Ingenieure die Möglichkeit, in einem fortlaufenden Prozess zunächst die einzelnen Komponenten zu testen, dann das Zusammenspiel von Antrieb, Batterie und Leistungselektronik zu simulieren und schließlich den Einsatz des gesamten Antriebsstrangs zu erproben.

Im Audi Vorseriencenter (VSC) werden die Interessen der Technischen Entwicklung und der Produktion in einer Verantwortung gebündelt. Dadurch wird schon in der frühen Entwicklungsphase – neben der Absicherung von Produkteigenschaften und Fertigungstechniken – die wirtschaftliche Herstellung der Automobile gewährleistet.

In dem Gebäude, das 2008 eingeweiht wurde, sind auf fünf Stockwerken Büroräume, Werkstätten zur Automobilfertigung und Inbetriebnahme sowie Prüfeinrichtungen und ein Logistikbereich untergebracht.

Produktion

Die AUDI AG verfügt über eines der flexibelsten und effizientesten Produktionssysteme der Automobilindustrie: Das Audi Produktionssystem (APS) basiert auf den Grundprinzipien Takt, Fluss, Pull und Perfektion. Diese Prinzipien setzt Audi nicht nur in der Produktion, sondern im gesamten Unternehmen konsequent um. Nur bei einer guten Zusammenarbeit aller Geschäftsbereiche entlang der Prozesskette kann das APS erfolgreich arbeiten. Dadurch erreicht Audi in der Produktion kurze Durchlaufzeiten, niedrige Bestände und eine hohe Produktivitätssteigerung – bis zu zehn Prozent pro Jahr. Das Hauptaugenmerk liegt hierbei auf dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) – denn wer sich nicht nachhaltig verbessert, verspielt langfristig den Erfolg des Unternehmens.

Der sportliche Charakter der Audi-Automobile ist schon auf den ersten Blick durch ihr Design zu erkennen. Der zweite Blick offenbart die hohe Qualität der Karosserien – durch kleine Radien, homogene Oberflächen und exakte Maßhaltigkeit. Einen großen Teil der Verantwortung dafür trägt der Werkzeugbau. Er arbeitet eng mit Designern, Entwicklern und Planern zusammen und begleitet deren Arbeit in der Optimierungsphase. Hier wird festgelegt, was physikalisch möglich und prozesssicher herstellbar ist.

Als Generalunternehmer beliefert der 1993 gegründete Audi Werkzeugbau sowohl Audi als auch andere Marken des Volkswagen-Konzerns mit Umformwerkzeugen und Karosseriebauanlagen. Als erster Werkzeugbau weltweit wurde der Ingolstädter Werkzeugbau im Mai 1999 nach der Richtlinie 6.4 des Verbandes der deutschen Automobilindustrie (VDA) vom TÜV Süddeutschland zertifiziert. Im Jahr 2011 wurde sowohl das Zertifikat nach VDA 6.4:2005 als auch nach ISO 9001:2008 erfolgreich bestätigt. Der Audi Werkzeugbau erhielt nach 2004 und 2006 auch im Jahr 2011 erneut die Auszeichnung „Werkzeugbau des Jahres“ im Wettbewerb „Excellence in Production“. 2006 bekam das Unternehmen zudem den Bayerischen Qualitätspreis.

Der Audi Werkzeugbau beschäftigt an den fünf Standorten Ingolstadt, Neckarsulm, Barcelona (Spanien), Györ (Ungarn) und Peking (China) derzeit rund 1.850 Mitarbeiter. Die Produktions- und Werksplanung ist verantwortlich für die planerische Umsetzung aller Fahrzeugprojekte der Marke Audi und gestaltet dabei sowohl das Produkt als auch die Fertigungsprozesse. In enger Zusammenarbeit mit der Technischen Entwicklung sichert die Produktions- und Werksplanung die Herstellbarkeit der Automobile. Dabei steht der Kunde mit seinen Anforderungen immer im Mittelpunkt. Zum Beispiel werden bei der sogenannten Datenkontrolle alle kundenrelevanten Fahrzeugoberflächen hinsichtlich ihrer Oberflächenqualität, Anmutung und Teilepassung überprüft. Durch fotorealistische virtuelle Modelle werden sie visualisiert, analysiert und bewertet.

Bereits in der Prototypen-Phase sichern Produktions- und Werksplanung, Vorseriencenter (VSC) und Werkzeugbau sämtliche Konzepte der Fahrzeugentwicklung ab. Parallel dazu schafft die Produktions- und Werksplanung alle Voraussetzungen für die Fertigung der Audi-Modelle. Sie entwickelt die erforderlichen neuen Fertigungs-Technologien, zum Beispiel zum Verbinden neuer und unterschiedlicher Materialien, und setzt alle für die Produktion erforderlichen Betriebsmittel, Anlagen und Gebäude planerisch um. Damit leistet sie die notwendige Vorarbeit für eine wirtschaftliche, prozesssichere Automobil-Fertigung in höchster Qualität.

Die Presswerke der AUDI AG sind organisatorisch zu einer Sparte zusammengeschlossen. Im Presswerk des Standorts Ingolstadt sind rund 1.170 Mitarbeiter tätig. Sie verarbeiten pro Tag ungefähr 1.700 Tonnen Blech zu 510.000 Blecheinzelteilen. Die modernen Großraumpressen der Sparte Presswerk nehmen im internationalen Produktivitätsvergleich die Spitzenposition ein. Das aufgerollte Blechband wird im ersten Fertigungsschritt zu einer ebenen Platine verarbeitet. In bis zu sechs Arbeitsschritten entstehen mit Hilfe der Werkzeugformen und der Umformkraft der Pressen die komplexen Geometrien der Einzelteile. Hierbei gilt es, ein besonderes Augenmerk auf die Oberflächenqualität zu richten. Denn trotz der hohen Umformkräfte von bis zu 78.000 kN und der immensen Abmessung einer modernen Pressstraße würden sich bereits geringste Verschmutzungen am späteren Fahrzeug abzeichnen. So lässt sich selbst ein im Umformvorgang eingezogenes Haar auf der späteren Fahrzeugoberfläche erkennen.

Die Karosseriebauten am Standort Ingolstadt zeichnen sich durch innovative Fertigungstechnologien sowie höchste Flexibilität und Effizienz aus. Für die Hybrid-Karosserien des Audi TT und des Audi TT Roadster setzt das Unternehmen beispielsweise die sogenannten selbstfurchenden Schrauben zur Verbindung von Aluminium und Stahl ein. Diese Flow Drill Screws werden von einem Roboter verschraubt und furchen sich ein metrisches Gewinde in das Material, ohne es zu beschädigen. Auch beim Verbinden von Stahlblechen nutzt Audi im Karosseriebau eine Highend-Technologie – das Remote-Laserstrahlschweißen, das bei den Türen des Audi A4 und Audi Q5 zum Einsatz kommt. Es ist schnell, hocheffizient und ermöglicht schmale Schweißflansche an den Innenseiten der Türrahmen. Bei jeder Tür sinkt das Gesamtgewicht dadurch um 60 Gramm.

VIDEO von der Audi Q5 hybrid Produktion:

Wie überall in der Audi-Fertigung gilt auch an den Produktionslinien in der Montage der Grundsatz: Nichts ist so gut, als dass es nicht noch weiter optimiert werden könnte. Dabei steht im Mittelpunkt, die Produktionsabläufe zu verbessern, Verschwendung zu vermeiden sowie Effizienz und Ergonomie zu steigern.

Bestes Beispiel für eine erfolgreiche ‚Lean-Gesinnung’ ist die Fahrzeugproduktion in Ingolstadt. 2009 gewann die Audi A3-Montage in der Kategorie OEM den begehrten ‚Automotive Lean Production’-Award. Im Jahr 2010 ließ die Audi A4-/A5-/Q5-Fertigung alle Wettbewerber hinter sich. Gewürdigt wurden die Lean-Erfolge des Automobilherstellers in zweierlei Hinsicht: Zum einen wurde das „beeindruckende ‚front loading’ im Sinne von Lean Development“ herausgestellt. Sehr frühzeitig im Entwicklungsprozess werden Verbesserungsthemen bei Produkt wie bei Prozessen eingesteuert.

Audi-Mitarbeiter entwickeln beispielsweise Software-Tools, um die Qualitätsprozesse abzusichern. Der zweite Punkt, der die Jury überzeugte, ist das große Augenmerk, das Audi mit Blick auf den demografischen Wandel auf die Gestaltung einer schlanken und ergonomischen Fertigung legt. Die Entkopplung der Menschen vom Maschinentakt und der gezielte Einsatz von Handlingsrobotern, die mit den Mitarbeitern kooperieren, stellen nur zwei von vielen Lösungsansätzen dar, die Audi derzeit umsetzt und großflächig erprobt. Die Montage Audi A4/A5/Q5 erhielt 2011 die Auszeichnung ComToAct für die vorbildliche Integration von Menschen mit Behinderung von der Universität St. Gallen.

Die Logistik hat in den vergangenen Jahren stark an Bedeutung gewonnen. Die steigende Modellvielfalt erhöht die Prozesskomplexität im gesamten Wertschöpfungsnetzwerk. Die Audi-Logistik steuert heute durchgängig die Prozesse von der Auftragseinplanung bis zur Auslieferung an den Kunden und hat die Materialflüsse entlang der gesamten „Supply Chain“ im Fokus. Die Logistik ist bereits bei der Produktentstehung eingebunden und übernimmt während der gesamten Projektlaufzeit eine aktive, integrative Rolle. So wird sichergestellt, dass die Marktversorgung pünktlich, flexibel, bei minimaler Durchlaufzeit und geringsten Beständen realisiert wird.

Das Neue Logistikkonzept (NLK) ist ein zukunftsorientiertes Projekt im Rahmen des Audi Produktionssystems (APS). Die Umsetzung des NLK erfolgt schrittweise. Einbezogen werden alle Prozesse entlang der Wertschöpfungskette, um den bestmöglichen Materialfluss zu gewährleisten. Ziele des NLK sind die Erhöhung von Qualität, Produktivität und Termintreue bei gleichzeitiger Reduzierung von Kosten und Durchlaufzeiten. Somit werden die Abläufe und Prozesse in der Produktion nachhaltig verbessert, der Materialfluss vom Lieferanten ins Werk und die termingerechte Versorgung am Band optimiert. Der Logistikprozess stellt hierbei den Mitarbeiter in den Mittelpunkt.

Güterverkehrszentrum (GVZ)

Mit der extrem hohen Variantenvielfalt und der Schaffung weltweiter Produktions- und Beschaffungsnetzwerke erreichen die Logistikprozesse der Automobilhersteller eine gewaltige Komplexität. Um diese Prozesse zu beherrschen, bedarf es geeigneter Lösungsansätze. Einer davon ist die Bündelung von Materialströmen in Industrieparks.

Systeme und Module werden dabei vor den Werktoren der Automobilhersteller montiert und „just-in-sequence“ an das Montageband geliefert. Dieses Konzept liegt auch dem Güterverkehrszentrum (GVZ) am Standort der AUDI AG in Ingolstadt zu Grunde.

Investor und „Hausherr“ des seit 1995 bestehenden GVZ ist die IFG Ingolstadt AöR, eine 100-prozentige Tochtergesellschaft der Stadt Ingolstadt. Die erste Baustufe bestand aus zwei Hallen mit einer Nutzfläche von 30.000 Quadratmetern. Mittlerweile verfügt das GVZ auf einem 118 Hektar großen Areal über vierzehn Hallen mit einer Nutzfläche von 368.000 Quadratmetern.

Eine moderne Logistik zeichnet sich durch Umweltbewusstsein und kurze Informationsund Transportwege aus. Der Standort des GVZ direkt am Werkszaun ist daher kein Zufall, sondern Ergebnis von Verkehrsuntersuchungen und im Sinne der Stadt. Die Vorteile des GVZ liegen für Audi vor allem in der Versorgungssicherheit, der Komplexitätsbewältigung sowie der Reduzierung der Logistikkosten, aufgeteilt in Transport-, Verpackungs-, Bestands- und EDV-Kosten. Neben der Reduzierung der Umweltbelastung, etwa durch geringeren Lkw-Transportverkehr, stärkt das GVZ auch den Wirtschaftsstandort Ingolstadt und schafft neue Arbeitsplätze.

In sechs sogenannten Montagezentren fertigen Modullieferanten ihre Baugruppen „just-in-sequence“ und bringen sie in Eigenverantwortung an die Montagelinien. Die Materialanlieferung direkt an die Bänder erfolgt mit Elektrozugmaschinen, die täglich rund um die Uhr etwa 2.500 Mal über die 415 Meter lange und vollständig eingehauste GVZ-Brücke direkt in die Fertigung fahren. Derzeit versorgen insgesamt mehr als 20 externe Lieferanten und Dienstleister Audi über das GVZ. Dabei handelt es sich vor allem um Zulieferer, die Bauteile und Systeme mit hoher Varianz und Komplexität herstellen sowie höchste Anforderungen an die Steuerungssysteme stellen.

Das GVZ verfügt über zwei Konsolidierungszentren, in denen der Materialumschlag für das Audi-Werke Györ und Brüssel sowie der CKD- (Completely Knocked Down-) Verpackungsbetrieb untergebracht sind. Die Hallen J und K beherbergen die Audi Tradition, das Service Training Center des Audi-Kundendienstes sowie das GVZ-Hotel.

Im Dezember 2010 wurde im GVZ ein neues großes Konsolidierungszentrum errichtet. Auf einer Grundfläche von 35 Hektar und einer Nutzfläche von derzeit 103.000 Quadratmeter werden Montageteile, die bisher in unterschiedlichen Bereichen werksintern und –extern gepuffert wurden, zentral umgeschlagen. Insgesamt sind derzeit im Güterverkehrszentrum circa 4.500 Mitarbeiter beschäftigt.

Umweltschutz am Standort Ingolstadt

Für die AUDI AG ist ökologisches Wirtschaften ein Unternehmensziel. Zu den Grundsätzen der Umweltpolitik von Audi gehört nicht nur der schonende Umgang mit Ressourcen und das Minimieren der Umweltbelastung: Die offene Kommunikation und die Einbindung aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den betrieblichen Umweltschutz sichern die nachhaltige Umsetzung der umweltpolitischen Ziele. Hierzu wurde in den vergangenen Jahren das Audi Produktionssystem (APS) intensiv genutzt, um die zahlreichen Umweltaspekte sowie die Audi-Umweltpolitik auf allen Ebenen zu leben.

Basis der Umweltaktivitäten sind die bei Audi installierten Umweltmanagementsysteme. Bereits 1997 wurde am Standort Ingolstadt das anspruchsvolle Umweltmanagementsystem der Europäischen Union EMAS (Eco-Management and Audit Scheme) eingeführt und im Sinne einer kontinuierlichen Verbesserung laufend optimiert. Mit dem erfolgreichen Bestehen des Überwachungsaudits für den Audi Standort Ingolstadt im April 2011 bestätigten die Umweltgutachter der DEKRA Certification GmbH die bei Audi etablierten Umweltmanagementsysteme nach der EG-Öko- Audit-Verordnung (EMAS) und nach ISO 14001:2004. Der Standort hält somit seit mehr als 14 Jahren das EMAS-Signet.

Im Jahr 2010 wurde die neue europäische Norm zum Energiemanagement in das bestehende Umweltmanagementsystem integriert. Die Norm DIN EN 16001 stellt besonders hohe Anforderungen daran, den Energieverbrauch stetig und systematisch zu reduzieren. Das Audi Werk in Ingolstadt war das erste Automobilunternehmen das mit einem Zertifikat der DEKRA für die neue Managementnorm zur Energieeffizienz ausgezeichnet wurde. Wichtiger Baustein dabei ist der schonende Umgang mit Ressourcen und das Minimieren der Umweltbelastung: Zu den wichtigen Haupt-Aktionsfeldern in diesem Bereich zählen zum Beispiel die Reduzierung von Lärmemissionen, Abwasser und Energieverbrauch. Ein in Ingolstadt ansässiges Energieteam, bestehend aus Vertretern von Planungsabteilungen und Anlagenbetreibern, befasst sich mit der strategischen Ausrichtung der Energieerzeugung und Energienutzung an den verschiedenen Audi-Standorten. An dieser Stelle werden Fragestellungen, wie zum Beispiel der mögliche Einsatz von Erneuerbaren Energien und innovativen Energieversorgungstechniken, erörtert.

So nutzt das Unternehmen für den Transport seiner Automobile vom Unternehmenssitz Ingolstadt zum Nordsee-Verladehafen in Emden Züge, die mit regenerativ erzeugtem Strom angetrieben werden. Darüber hinaus werden an zahlreichen Standorten innerhalb des Audi Konzerns Photovoltaikanlagen betrieben. Auf dem Werksgelände in Ingolstadt sind auf einer Fläche von insgesamt 19.000 Quadratmetern Photovoltaik-Module installiert. Die AUDI AG steht zudem in einer Partnerschaft mit der Münchner Industrieinitiative Dii GmbH, deren langfristiges Ziel die Umsetzung der Desertec-Vision ist. Diese Vision beschreibt die Perspektiven der Energieversorgung für Europa, den Nahen Osten und Nordafrika mit Sonnen- und Windenergie aus den Wüsten.

Bewährt haben sich bereits seit vielen Jahren effiziente Lösungen wie die Nutzung von Fernwärme, von Wärmerückgewinnungssystemen oder der Einsatz einer modernen Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungsanlage.

Die erneute Teilnahme am mittlerweile vierten Umweltpakt Bayern unterstreicht das Umweltengagement des Audi Konzerns weit über die gesetzlichen Anforderungen hinaus. Nur so kann das Ziel erreicht werden, die Innovationskraft zu steigern sowie ein umweltverträgliches Wirtschaftswachstum im Sinne der Nachhaltigkeit zu schaffen. Der Umweltschutz bei Audi endet nicht am Werkstor. Aus diesem Grund hat der Automobilhersteller in Kooperation mit den Bayerischen Staatsforsten und der Technischen Universität München in der Nähe des Stammwerks in Ingolstadt das internationale Forschungsprojekt „CO2-Speicher Eichenwald“ ins Leben gerufen. Hierbei untersuchen Experten unter anderem die Wechselwirkungen zwischen Bestandsdichte auf der einen Seite und CO2-Bindungspotenzial sowie biologischer Vielfalt auf der anderen Seite. Bereits 2008 wurde in der Nähe des Konzernsitzes in Ingolstadt mit der Pflanzung von rund 36.000 Stieleichen die Grundlage für das Projekt gelegt.

Seither wurden in der Nähe der Standorte Ingolstadt, Györ (Ungarn) und Neckarsulm insgesamt rund 60.000 Stieleichen angepflanzt. Im Jahr 2011 folgten zwei weitere Versuchsflächen, eine in der Nähe des Lamborghini Standorts Sant’Agata Bolognese (Italien), die zweite wiederum in Ungarn, an denen jeweils weitere 10.000 Eichensetzlinge angepflanzt wurden. Weitere Flächen an internationalen Standorten des Audi Konzerns sind in Planung.

Das umweltpolitische Engagement der AUDI AG manifestiert sich schließlich auch in der neu gegründeten Audi Stiftung für Umwelt, die mit einem Stammkapital von fünf Millionen Euro dotiert ist. Ziel dieser Stiftung ist der Schutz der natürlichen Lebensgrundlage von Menschen, Tieren und Pflanzen. Gefördert werden Maßnahmen und Forschungsaktivitäten, welche die Entwicklung von umweltverträglichen Technologien jenseits des Automobils unterstützen sowie zur Umweltbildung und zu einem nachhaltigen Mensch-Umwelt-System beitragen.

Zu den Förderprojekten der Audi Stiftung für Umwelt im Jahr 2011 zählen unter anderem die Herausgabe eines Jugendbuches zum Thema Natur und Technik, ein bundesweiter Schulwettbewerb zum Thema Bionik oder ein Projekt zur Förderung der Bienenhaltung an Schulen. Weitere Informationen zu allen laufenden Projekten finden sich auf der Internetseite der Stiftung: www.audi-stiftung-für-umwelt.de Weitergehende Informationen zu standort- und unternehmensbezogenen Umweltschutzthemen sowie ergänzende Daten und Fakten in den Umwelterklärungen des Standortes gibt es im Internet unter www.audi.de/umweltschutz.

Geschichte des Werks Ingolstadt

• 1945 Am 3. Dezember wird das Zentraldepot für Auto Union Ersatzteile Ingolstadt GmbH gegründet. Der Sitz befindet sich im ehemaligen Heeresproviantamt in der Schrannenstraße 3. 1946 Im Zeughaus am Unteren Graben geht das Zentraldepot zur Ersatzteilfertigung über. Hier entstehen Ersatzmotoren für die Vorkriegs-DKW, ab 1949 dann die Zweizylinderaggregate für die Serienfertigung von DKW Meisterklasse und Schnelllaster sowie ab 1953 die Getriebe für die DKW Sonderklasse.
• 1948 Im August wird die „alte“ Auto Union aus dem Handelsregister in Chemnitz gelöscht. In Ingolstadt beginnt man mit der Entwicklung eines Lieferwagens und der Neuerstellung der Konstruktionszeichnungen für die Vorkriegs-DKW RT 125.
• 1949 Am 3. September erfolgt in Ingolstadt die Gründung der Auto Union GmbH als Produktionsgesellschaft, wiederum in der Schrannenstraße 3. Im gleichen Jahr beginnt die Produktion des DKW Schnelllasters, eines 3/4to. Lieferwagens und die Fertigung des DKW Motorrades RT 125 W.
• 1950 Im April läuft die Produktion des ersten DKW-Personenwagens nach dem Krieg im gepachteten ehemaligen Rheinmetall-Werk in Düsseldorf an. Bis
• 1958 kommen alle DKW-Personenwagen aus Düsseldorf.
• 1953 Die Auto Union pachtet die Friedenskaserne an der Esplanade und an der Dreizehnerstraße umliegende Flächen an. Der Volksmund spricht von den „Vereinigten Hüttenwerken“.
• 1954 Inbetriebnahme des neu erbauten Motorradwerks an der Esplanade: Es handelt sich um den ersten großen Neubau-Abschnitt in der Nachkriegsgeschichte.
• 1956/57 Die Gründungsmannschaft der Auto Union GmbH scheidet aus dem Unternehmen aus.
• 1957 Einweihung der neu erbauten mechanischen Fertigung an der Dreizehnerstraße.
• 1958 Am 24. April übernimmt die Daimler-Benz AG auf Betreiben des Großindustriellen Friedrich Flick die Mehrheit der Geschäftsanteile an der Auto Union. Bis Ende 1964 bleibt das Ingolstädter Unternehmen eine hundertprozentige Tochter der Daimler-Benz AG. Im Juli erfolgt die Grundsteinlegung für ein neues Autowerk an der Ettinger Straße vor den Toren der Stadt. Zum Jahresende wird die Motorradfertigung eingestellt.
• 1959 Am 20. August läuft der erste DKW Junior vom Band des „Neuen Werks“.
• 1962 Im Juni werden die Düsseldorfer Werksanlagen an die Daimler-Benz AG verkauft. Die Fahrzeugproduktion konzentriert sich in Ingolstadt.
• 1964 Im Dezember übernimmt die Volkswagenwerk AG auf Betreiben von Flick die Mehrheit der Gesellschafteranteile an der Auto Union von der Daimler-Benz AG. Seit Ende 1966 ist das Ingolstädter Unternehmen eine hundertprozentige VW-Tochter.
• 1965 Der erste Audi der Nachkriegszeit läuft vom Band. Die Produktion der DKW-Modelle wird sukzessive eingestellt.
• 1968 Zweite Ausbaustufe der Werksanlagen. Erweiterung von Produktion und Verwaltung.
• 1969 Baubeginn der Technischen Entwicklung auf dem Gelände des ehemaligen Fort Max Emanuel der Festung Ingolstadt. Unter Federführung der Volkswagenwerk AG schließen sich die Auto Union GmbH und die NSU Motorenwerke AG zur Audi NSU Auto Union AG mit Sitz in Neckarsulm zusammen.
• 1985 Das Unternehmen verlegt seinen Sitz von Neckarsulm nach Ingolstadt und firmiert seit 1. Januar als AUDI AG. Von da an tragen Produkt und Unternehmen den gleichen Namen.
• 1992 Eröffnung des Audi Kundencenters.
• 1998 Zweite Baustufe des Güterverkehrszentrums (GVZ) geht in Betrieb. Einweihung der neuen Lackiererei.
• 1999 Einweihung des Windkanal-Zentrums; Eröffnung des Gebäudes „Markt und Kunde“.
• 2000 Einweihung des neuen Audi Forum Ingolstadt (Kundencenter, Audi museum mobile, Programmkino, Gastronomie).
• 2009 100. Geburtstag der Marke Audi. 60-jähriges Bestehen des Stammsitzes Ingolstadt.
• 2010 Richtfest des neuen Audi A3-Karosseriebaus. Einweihung des Entwicklungs und Prüfzentrums für elektrifizierte Antriebe (Technischen Entwicklung) Einweihung der GVZ-Erweiterung. 10 Jahre Audi Forum Ingolstadt.
• 2011 10 Millionen Automobile der Baureihe Audi 80/Audi A4. Richtfest SEForum/Rechenzentrum (Technische Entwicklung). Neueinstellung von über 1000 Experten.

Zahlen und Fakten

AUDI AG

Vorstandsvorsitzender: Dipl.-Betriebswirt (FH) Rupert Stadler

Aufsichtsratsvorsitzender: Prof. h. c. Dr. Martin Winterkorn

Mitarbeiter (AUDI AG): 47.976 (Stand: 31. Dezember 2011)

Mitarbeiter (Audi Konzern): 63.839 (Stand: 31. Dezember 2011)

Auslieferungen an Kunden (2011): 1.302.650 Automobile der Marke Audi

Produktion (2011): 1.365.499 Automobile

(inkl. Lamborghini und CKD)

Audi Standort Ingolstadt

Gründung: 1949

Werkleiter: Peter Kössler

Grundfläche: 2.737.500 m²

Mitarbeiter: 33.729 (Stand: 31. Dezember 2011)

Modelle: Audi A3, A3 Sportback, Audi S3, S3 Sportback

Audi A4 Limousine, A4 Avant, Audi S4 Limousine,

S4 Avant, A4 allroad quattro,

Audi A5 Sportback, A5 Coupé, Audi S5 Sportback,

S5 Coupé, Audi RS 5 Coupé,

Audi Q5, Audi Q5 hybrid

Karosseriebau/Lackiererei des Audi TT Coupé, Audi

TT Roadster, Audi TTS Coupé, Audi TTS Roadster,

Audi TT RS Coupé, Audi TT RS Roadster, Audi A3

Cabriolet, Audi RS3 Sportback

Produktion (2011): 583.824 Automobile

Quelle: Audi