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Demnächst soll er die Straßen dieser Welt erobern – aktuell findet man den neuen CUPRA Formentor aber noch auf der Rennstrecke, wo er seinen letzten Feinschliff bekommt: In seiner finalen Entwicklungsphase wird das erste vollständig von CUPRA entwickelte Modell von den beiden Rennfahrern Mattias Ekström und Jordi Gené auf Herz und Nieren geprüft. „Wir führen zum ersten Mal einen Test dieser Art durch, bei dem Rennfahrer gemeinsam mit unseren Ingenieuren das letzte Feintuning am Fahrzeug vornehmen“, sagt Marta Almuni, Technical Director bei CUPRA.

Feedback von den Rennprofis

Bevor der CUPRA Formentor auf der Rennstrecke sein Können zeigen durfte, wurde er bereits im normalen Straßenverkehr ausgiebig getestet. Nachdem dort sein Verhalten in Alltagssituationen erprobt wurde, bringen die zwei Rennprofis das neue Serienmodell nun an seine Grenzen, um ein Höchstmaß an Präzision zu erreichen. Marta Almuni erklärt: „Die Verhalten des Fahrzeugs im Grenzbereich ist auf der Rennstrecke viel ausgeprägter. Funktioniert hier also alles einwandfrei, können wir auch eine hervorragende Leistung im normalen Straßenverkehr gewährleisten.“

Streben nach Präzision

Bei ihren Testfahrten mit dem CUPRA Formentor haben Mattias Ekström und Jordi Gené immer einen CUPRA Ingenieur an ihrer Seite. Auf diese Weise können sie ihre Eindrücke sofort zurückmelden. „Sie haben beide sehr hohe Ansprüche und sind sehr erfahren. Sie wissen genau, worauf es bei einer finalen Abstimmung ankommt, und das ist für uns von großem Vorteil“, erläutert einer der Teamleiter. Viele Feinabstimmungen werden direkt an Ort und Stelle bei den Boxenstopps vorgenommen und anschließend getestet. Andere Einstellungen verändern die Ingenieure erst später im Technischen Zentrum.

Exklusives Fahrerlebnis dank detailliertem Blick

Fahrwerksabstimmung, Lenkverhalten, Ansprechverhalten des Gaspedals und sogar Sitzkomfort: Die Rennfahrer und Ingenieure gehen auf jeden einzelnen Aspekt ein, um künftigen Fahrern des CUPRA Formentor ein einzigartiges Fahrerlebnis zu garantieren. „Das Lenkrad gibt präzise wieder, was unter den Rädern passiert, und dank der aktuellen Abstimmung hat man das Fahrzeug jederzeit im Griff. Der Fahrersitz bietet viel Seitenhalt, die Sitzposition ist übersichtlich und damit ausreichend sicher. Ich würde dennoch die Fahrzeugelektronik noch stärker integrieren“, meldet Jordi Gené während eines Boxenstopps an Marta Almuni zurück. „Es macht einfach Spaß, den CUPRA Formentor zu fahren. Am aufregendsten ist für mich der Moment, in dem ich richtig Gas geben kann und der Elektromotor verzögerungsfrei für Schub sorgt“, fügt Mattias Ekström hinzu.

SEAT beginnt mit der Produktion von mechanisierten Beatmungshilfen im Werk Martorell und leistet somit einen aktiven Beitrag in der Bekämpfung der Coronavirus-Pandemie und der daraus resultierenden Erkrankung COVID-19, die durch das Virus Sars-CoV-2 ausgelöst wird. Die Beatmungshilfe, die auf der Montagelinie des SEAT Leon produziert wird, wurde nun von der spanischen Zulassungsbehörde für Arzneimittel und Gesundheitsprodukte (AEMPS) für den klinischen Einsatz freigegeben. SEAT peilt ein Produktionsvolumen von 300 mechanisierten Beatmungshilfen pro Tag an – es wird täglich nach Rücksprache mit den Behörden angepasst, um keine unnötigen Lagerbestände zu erzeugen.

Ein Rennen gegen die Zeit

Das Gerät mit dem Namen OxyGEN wird kostenlos zur Verfügung gestellt und wurde von der Firma Protofy.xyz unter der medizinischen Koordination von Dr. Manel Puig Domingo (Germans Trias i Pujol Institut für gesundheitswissenschaftliche Forschung), Dr. Oriol Estrada (Germans Trias i Pujol Krankenhaus) und Dr. Josep María Nicolás (Clínic Krankenhaus) entworfen. Die Zusammenarbeit zur Realisierung war in den vergangenen zwei Wochen ein Rennen gegen die Zeit. Der Industrialisierungsprozess stand unter der Leitung von SEAT und wurde von weiteren Partnern unterstützt.

„Die Verbreitung von COVID-19 gemeinsam bekämpfen“

Carsten Isensee, Vorstandsvorsitzender der SEAT S.A. sowie Vorstand für Finanzen und IT, betont: „Die Reaktion auf den Mangel an medizinischer Versorgung ist eine Priorität und auch eine Verantwortung für ein Unternehmen mit großen industriellen Kapazitäten wie SEAT. Wir brauchen jetzt jegliche Unterstützung, um die Verbreitung von COVID-19 gemeinsam zu bekämpfen.“

Die mechanisierte Beatmungshilfe, die von einem angepassten Scheibenwischermotor angetrieben wird, produziert SEAT auf der Montagelinie des SEAT Leon. Jedes Gerät hat mehr als 80 elektronische und mechanische Komponenten, die eine Qualitätsprüfung sowie einen Sterilisationsprozess mittels UV-Licht durchlaufen müssen.

In Zeiten von Corona-Pandemie und Produktionsruhe können Kunden und Fans die Hightech-Fertigung von Audi mit der Online-Erlebnistour AudiStream entdecken. Das Werk in Ingolstadt ist virtuell für Besucher geöffnet. Interessierte buchen ihren interaktiven Rundgang online unter http://www.audi.stream und erleben Audi zu Hause am Bildschirm.

Aufgrund der Corona-Pandemie finden am Audi-Standort Ingolstadt bis auf Weiteres keine Werkführungen statt. Den vielen Gästen, die bislang aus aller Welt anreisten und die Produktion bei Audi live erlebten, bietet die Marke mit AudiStream online eine Alternative an. Interessierte nehmen zu Hause am Bildschirm ihres Computers oder mit ihrem Mobilgerät an einem virtuellen Rundgang durch das Audi-Werk in Ingolstadt teil. Erfahrene Guides moderieren die Online-Tour live aus einem Studio und erklären die Produktionsprozesse. Anhand von Videosequenzen erfahren Teilnehmer, wie ein Audi entsteht, von ersten Produktionsschritten im Presswerk bis hin zu den letzten Handgriffen in der Endmontage. Zu sehen sind unter anderem die Abläufe im Karosseriebau des Audi A3 und Videos aus der Montagelinie des Audi A4. Außerdem präsentieren die Tourguides technische Highlights aus der Audi-Welt und beantworten Fragen im Dialog.

Mit ihrem Wissen aus zahlreichen Führungen im Audi-Werk Ingolstadt gestalten die Tourguides den Verlauf des rund zwanzigminütigen Livestreams ganz nach den individuellen Interessen der internationalen Teilnehmer. Nutzer wählen den gewünschten Stream und den passenden Termin in deutscher oder englischer Sprache online unter www.audi.stream. Das Angebot ist kostenfrei, abhängig vom gewählten Provider können lediglich Gebühren für den Internetzugang anfallen.

Mit AudiStream bietet Audi als erster Hersteller Online-Erlebnisführungen an. Der Stream „Live bei Audi im Werk Ingolstadt“ ist seit November 2019 verfügbar. Ab sofort können Teilnehmer zusätzliche Live-Sessions buchen. Online-Touren zu weiteren Themen aus der Markenwelt von Audi folgen.

Vor 75 Jahren, am 11. April 1945, befreien US-Truppen das Volkswagenwerk und die „Stadt des KdF-Wagens“, das spätere Wolfsburg. Im Volkswagenwerk erleben rund 7.700 Zwangsarbeiterinnen und Zwangsarbeiter ihre Befreiung. In den acht folgenden Wochen treffen die Amerikaner wegweisende Entscheidungen für die Zukunft der Menschen, der Stadt und des Werks. Das kurze wie prägende Intermezzo der US-Militärs legt das Fundament für Demokratie, Freiheit und Wiederaufbau in der Region. Bereits im Mai werden im Volkswagenwerk wieder Fahrzeuge gebaut – die nun „Volkswagen Jeeps“ genannten Kübelwagen für das US-Militär. Die amerikanische Besatzungszeit endet Anfang Juni 1945, als die Region Teil der britischen Besatzungszone wird.

Am 10. April werden im Volkswagenwerk die letzten 50 für die deutsche Wehrmacht vorgesehenen Kübelwagen (Typ 82) fertiggestellt. Panzeralarm kündigt die heran­rückenden US-Truppen an. Im Werk, das 1944 durch Luftangriffe zu großen Teilen zerstört wurde, endet die Kriegsproduktion nach 66.285 Fahrzeugen.

Befreiung und Besatzung in zwei Etappen

Am 11. April 1945 befreien US-Truppen das Werk und die Stadt am Mittellandkanal. Der Kampfverband rollt von Fallersleben den Kanal entlang und durch die Stadt hindurch zur Brücke in Heßlingen, ohne auf militärischen Widerstand zu treffen. Die Amerikaner ziehen noch am gleichen Tag weiter in Richtung Salzwedel zur Elbe, die sie vor der sowjetischen Roten Armee erreichen wollen. Dabei lassen sie das Werk und die Stadt zurück. Sie sind auf ihren Karten gar nicht verzeichnet.

Vorübergehend entsteht am Mittelandkanal ein Machtvakuum: Nachdem zuvor die SS und der Werkschutz abgezogen oder vor den US-Truppen geflüchtet sind und der Volkssturm aufgelöst ist, sehen Zwangsarbeiter und Kriegsgefangene das Ende ihrer Leidenszeit gekommen. Sie haben Hunger und ihre Wut über das ihnen angetane Leid und Unrecht entlädt sich. Es kommt zu ersten Plünderungen, Zerstörungen und Gewalttätigkeiten. Aus Reihen der Zwangsarbeiter bildet sich ein Ordnungsdienst, darunter sind auch französische Kriegsgefangene und zum Arbeitsdienst gezwungene niederländische Studenten. Sie erbeuten Waffen und Fahrzeuge im Werk und nutzen die Feuerwache als Hauptquartier.

Der Leiter des Kraftwerks, Fritz Kuntze, hat sich dem Befehl des Gauleiters, Brücken und Kraftwerk zu sprengen, widersetzt. Nun will der Deutsch-Amerikaner verhindern, dass das für die Energieversorgung lebensnotwendige Kraftwerk durch Sabotage Schaden nimmt. Kuntze fährt mit zwei ebenfalls englischsprachigen Ingenieuren und dem katholischen Prälaten Antonius Holling zu den in Fallersleben verbliebenen US-Einheiten. Sie überzeugen die GIs, militärische Stärke zu zeigen: Am 15. April besetzen die Amerikaner Werk und Stadt, entwaffnen den selbst ernannten Ordnungsdienst und übernehmen die Verwaltung. Nach und nach treffen auch die Stäbe der 9. US-Armee ein.

Die Menschen

Rund 20.000 Frauen und Männer leisten während der NS-Diktatur bei der Volkswagenwerk GmbH Zwangsarbeit, davon etwa 5.000 KZ-Häftlinge. Im Jahr 1944 arbeiten zwei Drittel der Arbeiterinnen und Arbeiter gegen ihren Willen, unter Zwang und rassistischer Willkür im Werk, darunter sind jüdische Frauen und Männer, Kriegsgefangene, Dienstverpflichtete, Deportierte und Verschleppte aus Ländern Europas, die von der deutschen Wehrmacht besetzt sind.

Am Tag der Befreiung arbeiten im Volkswagenwerk etwa 9.100 Frauen und Männer. Von ihnen sind mehr als 7.700 ausländische Zwangsarbeiterinnen und Zwangsarbeiter. Die 3.000 Ostarbeiter aus der Sowjetunion, vor allem Ukrainer, bilden die größte Gruppe.

Die Amerikaner richten Wolfsburg als Sammelpunkt für alle „displaced persons“ im Landkreis Gifhorn ein und organisieren deren Repatriierung. So starten im April und Mai 1945 am Bahnhof die ersten Züge, zumeist mit offenen Güterwaggons, in die Heimatländer der ehemaligen Zwangsarbeiter. Für einige gehen Demütigungen und Verfolgung in ihrer Heimat weiter, wo sie oft als mutmaßliche Deserteure oder Kollaborateure der Deutschen angefeindet werden.

Die Stadt

Der „Stadt des KdF-Wagens“ geben die US-Militärs mit der Einsetzung eines Magistrats und einer Stadtverordnetenversammlung erste demokratische Strukturen. Bei ihrer ersten Sitzung am 25. Mai 1945 beschließen die Stadtverordneten ihre Stadt in Wolfsburg umzubenennen. Sie folgen damit dem Vorschlag des Magistrats. Das erstmals 1302 urkundlich erwähnte Schloss im Nordosten gibt nun der jungen Stadt den neuen, traditionsreichen Namen.

Das Werk

Die amerikanischen Befreier richten im Volkswagenwerk einen Reparaturbetrieb für ihre eigenen Militärfahrzeuge ein. Sie stoßen im Werk und der Umgebung auf Bauteile und Lagerbestände und erkennen das Potenzial des Werks für die Fahrzeugfertigung. Noch im Mai 1945 meldet das Hauptquartier der 9. US-Armee die Aufnahme der Montage von „Volkswagen Jeeps“ im Volkswagenwerk mit rund 200 Beschäftigten. Als Werkleiter setzen die Amerikaner Rudolf Brörmann, zuvor Leiter der Inspektion, ein. 133 Nachkriegs-Kübelwagen werden unter provisorischen Bedingungen für die Mobilität der US-Truppen gefertigt. Sie stehen für die Wiederaufnahme der Produktion und leiten den Umbau der Rüstungsfabrik zur zivilen Fahrzeugfabrik ein.

Daran knüpfen die Briten im Juni 1945 an, als sie in ihre Besatzungszone eintreten und die Verantwortung für Stadt und Volkswagenwerk von den Amerikanern übernehmen. Ebenfalls unter herausfordernden Bedingungen starten sie gleich nach Weihnachten 1945 die zivile Serienfertigung des Volkswagen Typ 1, des Käfers.

Die Befreiung – Zeitzeugen erinnern sich

Sara Frenkel-Bass (Jahrgang 1922, lebt in Antwerpen), die polnische Jüdin arbeitet als katholische Krankenschwester getarnt von März 1943 bis April 1945 im Baracken­krankenhaus:

„Man hat keine Wurzeln. Man sucht das, was verloren gegangen ist. Doch es kommt nicht wieder. Es ist alles nicht mehr da.“

Henk ‘t Hoen (1922 – 2006), der niederländische Student ist von Mai 1943 bis April 1945 im erzwungenen Arbeitseinsatz im Volkswagenwerk:

„Als die ersten amerikanischen Truppen über das angrenzende Fallersleben eintrafen, suchten wir Studenten unverzüglich Kontakt zu ihnen. Die Studenten hatten zusammen mit einigen ehemaligen französischen Kriegsgefangenen einen Ordnungsdienst aufgebaut, um die eskalierende Situation zu beruhigen. Der Ordnungsdienst hatte sich in der Fabrik Waffen und Kübelwagen besorgt und nutzte die Feuerwache als Hauptquartier. Da die amerikanischen Truppen […] von Fallersleben direkt weiter bis zur Elbe zogen und daher zunächst die ‚Stadt des KdF-Wagens‘ unbeachtet liegen ließen, mussten die Leute vom Ordnungsdienst noch einige Zeit überbrücken bis Besatzungstruppen kamen. Mit einiger Überredungs­kunst gelang es letztendlich, einige amerikanische Panzer durch die Stadt fahren zu lassen. Der Ordnungsdienst fuhr mit einem Kübelwagen vorweg und verlieh damit dem Ausgehverbot, das er zuvor verhängt hatte, einigen Nachdruck. Kurz darauf richtete die US-Militärregierung eine Stadtkommandantur ein, und es erging der Befehl, alle Waffen abzuliefern. Daraufhin löste sich der Ordnungsdienst auf. Einige Studenten, die den ersten Kontakt zu den amerikanischen Truppen hergestellt hatten, verschwanden kurz darauf auf eigene Faust in die Niederlande. Die offiziellen Transporte erfolgten erst später.“

Jean Baudet (Jahrgang 1922, lebt in Nizza), französischer Zwangsarbeiter von Juli 1943 bis April 1945, erlebt die Befreiung in einem Verlagerungsbetrieb mit dem Tarnnamen Kaffee in Neindorf, etwa 10 Kilometer südlich des Werks:

„Sonntag, 8. April – Die Front rückt näher. Ein Gerücht jagt das nächste. Bei Gifhorn steigen Rauchsäulen auf. Vermutlich Sabotage der Erdölpumpen. Luftkämpfe. Auf den Straßen ein Gewimmel von Wagen, Lkws und Soldaten auf Fahrrädern. Mein Tiroler-Rucksack ist startklar. Nur das Nötigste an Kleidung, aber Vorräte wie Fleischkonserven, Milch, Fett, Zucker, ein paar Kekse. Egal was passiert, ich will bereit sein, um während, vor oder nach den Kämpfen nach Hause aufbrechen zu können.

10. April – Strahlendes Wetter. Den ganzen Tag hört man die Geschütze. Alle Deutschen sind betrunken. Kolonnen von Soldaten ohne Gewehr und Verwundete ziehen vorbei. Ein wildes Chaos. Wann ist es soweit?

10. April – Abends: Artilleriebeschuss in der Nähe. Beeindruckend. Die ganze Nacht weiterhin Bomben auf Braunschweig. Ständig ziehen Truppen vorbei.

11. April – 9.00: Amerikanische Jagdbomber über den Baumwipfeln. Man hört, KdF sei besetzt. Hier sind sie inzwischen bis Barnstorf vorgedrungen. Das liegt hinterm Wald. Wir packen singend unsere Sachen fertig. Deutlich hört man Maschinengewehr­salven. Sie müssen jeden Moment hier sein. Die Granateneinschläge kommen immer näher.

11. April – Nachmittags: Totale Stille. Strahlendes Wetter. Die Zeit des Friedens ist zurückgekehrt. Nur von Zeit zu Zeit schwere Explosionen. Die Autobahnbrücken werden gesprengt. Um 14.00 Uhr bekommen wir von Bauern Specksuppe und ein Stück Brot. Wir verstehen nicht, was in sie gefahren ist. Um 15.00 Uhr gibt es Großalarm. Wir müssen evakuieren. Also, „auf zum Gefecht“. Ich beschließe, mich mit Georges Chauvineau im Gebüsch zu verstecken, aber Gewehrschüsse im Wald geben uns zu denken. 15.30 Uhr. Gegenbefehl. Allgemeine Freude: Wir bleiben. Sofort werden die Zigaretten und der Fußball herausgeholt. Abend und Nacht sind ruhig.

12. April – Der Himmel ist bedeckt. Alles ist ruhig. Ist der Krieg aus? Wo sind sie? Was tun sie? 12.00 Uhr. 5-Minuten-Alarm, Wiederaufflammen der Kämpfe von allen Seiten gleichzeitig. Wir sind eingekesselt. Kanonen, Bomben, Panzerfäuste, Maschinen­gewehre, alles gleichzeitig. Sie kommen! Sie kommen! 14.00 Uhr. Die Bauern tauchen wieder auf und bringen uns säckeweise Kartoffeln, das ist der Gipfel! 15.00 Uhr. Sie sind da!! Sie sind da!!“

Der Volkswagen Konzern hat im Rahmen der Corona-Krise damit begonnen, Halterungen für Gesichtsschilde im 3-D-Druck-Verfahren zu produzieren. Dies ist Teil einer transnationalen Initiative mit Airbus und dem 3-D-Druck-Netzwerk „Mobility goes Additive“, in dem 250 Unternehmen zusammengeschlossen sind. Die von Airbus entwickelten Halterungen sollen in Spanien genutzt und kommende Woche durch Airbus von Hamburg nachMadrid geflogen werden. Der industrieübergreifenden Initiative war eine Anfrage der spanischen Behörden vorausgegangen, die auch die Verteilung vor Ort übernehmen werden. Ziel ist es, bis dahin so viele Halterungen wie möglich zu produzieren. Darüber hinaus drucken auch weitere Konzernmarken medizinisches Material.

In die jetzt von Volkswagen produzierten Halterungen wird anschließend durch Dritte eine herkömmliche Kunststoff-Folie eingefügt – so bedeckt ein transparenter Schutz das gesamte Gesicht. Um bestmögliche Hygiene zu gewährleisten, tragen die Volkswagen Mitarbeiter beim Drucken Handschuhe und Atemmasken. Gerd Walker, Leiter Produktion im Volkswagen Konzern, sagte: „Unsere Mannschaft arbeitet bereits mit vollem Einsatz daran, die dringend benötigten Teile schnellstmöglich zu fertigen.“ Gedruckt wird sowohl in den großen 3-D-Druck Zentren in Wolfsburg und Ingolstadt, als auch an weiteren Standorten der Marken Audi, Bentley, Bugatti, MAN Truck & Bus, Porsche, Volkswagen Pkw sowie Volkswagen Konzern Komponente und Volkswagen Motorsport. Aktuell nutzt das Unternehmen dafür mehr als 50 3-D-Drucker an den Standorten. Weitere werden folgen.

Zeitgleich arbeiten Lamborghini, SEAT, ŠKODA und Volkswagen Pkw an weiteren medizinischen Hilfsmitteln: Volkswagen Navarra (Spanien) hat letzte Woche die Produktion von Schilden für den Gesichtsschutz aufgenommen und hat bereits rund 1.000 Stück an die Regierung von Navarra geliefert. In Zusammenarbeit mit der Technischen Universität Prag hat ŠKODA ein 3-D-Druckverfahren zur Herstellung wiederverwendbarer FFP-3-Atemschutzmasken entwickelt. Die Masken werden bereits durch das tschechische Gesundheitsministerium an Ärzte, Krankenhäuser und Pflegekräfte verteilt. Lamborghini baut Teile seiner Fertigung in Sant’Agata Bolognese zur Produktion von chirurgischen Masken und Schutzschildern aus Plexiglas um. Die Masken sollen an ein Hospital in Bologna gespendet werden. SEAT ist zurzeit an verschiedenen Initiativen beteiligt: Unter anderem fertigt die Marke mechanische Beatmungsgeräte in Martorell und stellt verschiedene Modelle von Gesichtsmasken her.

Die amtliche Zulassung dafür steht derzeit noch aus. Volkswagen Südafrika stellt ebenfalls Masken und Gesichtsschilde her, für die die amtliche Zulassung derzeit noch aussteht. Eine eigene Taskforce mit mehr als 30 Experten koordiniert im Volkswagen Konzern das Thema 3-DDruck. „Wir steuern Anforderungen, benötigtes Material, entsprechende Software für den Druck sowie die personellen Ressourcen im Konzern“, so Gero Corman, Leiter Digital Innovation Volkswagen Group.

Volkswagen hat bisher bereits mehrere hunderttausend medizinische Schutzmasken für das öffentliche Gesundheitswesen in Deutschland gespendet. Ebenso hat der Volkswagen Konzern beschlossen, weiteres medizinisches Material wie Schutzmasken, Schutzbekleidung für Praxen und Kliniken im Gesamtwert von rund 40 Mio. Euro zu spenden. Damit soll ein Beitrag geleistet werden, um das Gesundheitswesen in Deutschland funktionsfähig zu halten. Als globaler Konzern nutzt Volkswagen sein internationales Liefer- und Logistiknetz, um bei der Beschaffung von medizinischen Gütern und Hilfsmaterial zu unterstützen.

Die jetzt angelaufene Hilfe für Spanien ist Teil einer gemeinsamen Initiative mit Airbus, dem 3-D-DruckNetzwerk „Mobility goes Additive“, in der neben Volkswagen und Airbus rund 250 Unternehmen zusammengeschlossen sind, sowie weiteren Partnern.