Im Laufe von 100 INKA-Tests hat die Audi-Qualitätssicherung insgesamt 322.500 Stunden geprüft, mehr als eine Million Kilometer zurückgelegt und 2.800 Schlamm- und 1.900 Salz- durchfahrten bewältigt. Sylvia Droll, Leiterin Werkstofftechnik: „Audi steht für beste Verarbeitung, hochwertige Materialanmutung und hohe Zuverlässigkeit – auch und gerade viele Jahre nach der ersten Zulassung. Der INKA-Test ist ein wesentliches Instrument, um die Qualität unserer Modelle zu überprüfen und unsere Fertigungsverfahren weiter zu optimieren.“
Der Härtetest umfasst insgesamt fünf Phasen. Zunächst wird das Auto in einer Klimakammer bei 35 Grad mit Salz eingenebelt. Anschließend wird es bei bis zu 50 Grad und maximal 100 Prozent Luftfeuchtigkeit einem tropischen Klima ausgesetzt. In Phase drei heizen 80 Halogen-Metalldampf-Lampen die Karosserie mit einer Leistung von jeweils 1.200 Watt bis zu 90 Grad auf. Im Innenraum dürfen dabei die Farben nicht ausbleichen und die Materialien nicht verspröden.
Die vierte Phase simuliert winterliche Bedingungen am Polarkreis. Bei minus 35 Grad rüttelt ein Vierstempel-Hydropulser das Auto durch, um die Verwindungen der Karosserie und die Belastungen der Fahrwerksteile und Aggregatelager auf schlechten Wegstrecken nachzubilden. Parallel fahren Testfahrer auf dem Freigelände – in Phase fünf – immer wieder speziell präparierte Strecken ab. Insgesamt werden pro Modell 12.000 Kilometer zurückgelegt, auch auf Schotterpisten und in Salzwasser- und Schlammdurchfahrten. Am Ende des Tests zerlegen die Qualitätsprüfer das gesamte Automobil in rund 600 Einzelteile und überprüfen es auf Schwachstellen.
Die Audi-Qualitätssicherung hat den ersten INKA-Test im Jahr 2002 durchgeführt. Die Technische Entwicklung überprüft Vorserien-Autos mit dem gleichen Test-Verfahren bereits seit 40 Jahren.