In Münchsmünster vereint Audi auf einem 48,2 Hektar großen Areal Nachhaltigkeit mit großer Effizienz: Seit 2013 entstehen am Standort mithilfe innovativer Produktionsmethoden formgehärtete Stahlblech-Komponenten und Aluminiumdruck-Gussteile für den Leichtbau. „Unsere Fertigung ist ein wichtiges Standbein für eine nachhaltige und intelligente Produktion“, so Thomas Sukowski, seit Juni 2016 Leiter Komponentenfertigung Münchsmünster. „Wir beliefern von Münchsmünster aus verschiedene Werke des Volkswagen-Konzerns, unter anderem unsere Audi-Werke in Ingolstadt und Neckarsulm, VW in Bratislava und Porsche in Leipzig. Im Jahr 2017 setzen wir unseren Wachstumskurs fort.“ Ziel sei es, mit 850 Mitarbeitern dann insgesamt 26 Millionen Teile zu fertigen.
In der modernen Strukturbauteilefertigung des Standortslaufen die riesigen Aluminiumdruckgussanlagen auf Volllast. Sie haben eine Schließkraft von 4.400 Tonnen. 2016 werden allein dort mehr als 560.000 Bauteile entstehen, zum Beispiel Federbeinaufnahmen für den Audi A4. In der Fahrwerkkomponentenfertigung ist das Produktionsvolumen auf sieben Millionen Teile gestiegen: Auf zwei Linien entstehen Radnaben für die Modelle Audi Q5, Q7, A4, A5, A6, A7 und Audi A8 sowie für den Porsche Macan. Außerdem fertigt Audi in Münchsmünster Bremsscheiben für Autos auf Basis des Modularen Längsbaukastens MLB. Diese entstehen auf neun Bearbeitungslinien. Aktuell ist jeweils eine vierte Radträger- und Schwenklagerlinie im Aufbau. Audi legt in Münchsmünster höchsten Wert auf Nachhaltigkeit. Im Laserpark des Presswerks ermöglicht etwa der sogenannte „Brillenbeschnitt“ eine innovative Abfallentsorgung: Dadurch sind die Schneidzeiten beim Beschneiden der warmumgeformten Pressteile gering, einzelne Trennschnitte des Abfallteils entfallen. Der Mitarbeiter nimmt das fertige Bauteil direkt aus der Anlage, der Abfall wird automatisch und störungsfrei entsorgt.
Seit diesem Jahr hält auch die intelligente Fabrik der Zukunft „Smart Factory“ in Münchsmünster Einzug: In der Strukturbauteilefertigung übernimmt beispielsweise ein Fahrerlose Transportsystem (FTS) den Teiletransport von den Gießzellen zur anschließenden Wärmebehandlung. Am FTS-Projekt arbeiteten auch Auszubildende am Standort mit. Derzeit sind sechs angehende Gießereimechaniker und 14 Azubis in den Ausbildungsberufen Fachkraft für Lagerlogistik, Zerspanungsmechaniker und Mechatroniker vor Ort beschäftigt.
Ein weiteres Beispiel für digital vernetztes Arbeiten in Münchsmünster: In der Radnaben-fertigung unterstützt ein sogenanntes „Bin-Picking-System“ bei der sekundenschnellen Produktion von kleinen Schmiedestahlteilen. Ein Roboter entnimmt dafür – im komplexen Zusammenspiel mit einer 3D-Bilderkennungssoftware – unsortierte Radnaben aus einem Behälter und positioniert sie. Auch das Verpacken der fertigen Radnaben läuft vollautomatisiert. Auf einer Produktionslinie kann dadurch nun alle acht Sekunden eine Radnabe fertiggestellt werden. Die Mitarbeiter arbeiten hier in einer ergonomisch optimal gestalteten Arbeitsstation.
Das Thema Biodiversität setzt Audi auf dem Areal in Münchsmünster auch sukzessive um. So kennzeichnen Obstbäume und Wildblumenfelder die Flächen rund um die Werkhallen. Außerdem steht eine weltweit einzigartige Forschungsstation bei Audi in Münchsmünster: der Hightech-Bienenstock „Smart HOBOS“. Er ist Teil des Projekts „HOneyBee Online Studies“, mit dem sich Audi im Rahmen der Audi Stiftung für Umwelt GmbH in Kooperation mit der Julius Maximilians Universität Würzburg für den Erhalt der Honigbiene engagiert.
Eine Erweiterung der Audi-Fertigung in Münchsmünster ist möglich. Ein rund 15 Hektar großes Gelände westlich des Standorts ist dafür bereits im Besitz der AUDI AG. Der Bebauungsplan für eine Industriefertigung liegt seit kurzem öffentlich aus.
